采购备料计划与生产需求计划一致性
1.APS系统通过集成先进的供应链管理和约束理论，为企业提供了一种全新的基于物料供需的生产计划与排程解决方案。该方案同步考虑物料采购供应能力、供应商供货周期/能力、前工序产能制约以及生产需求等多个因素，通过构建企业专属的排程模型进行反复模拟、优化和计算，从而生成在当前生产资源产能下的最优且精确到天的排产计划。
2.APS系统根据生产需求计划通过产品BOM组成自动生成物料需求计划，并考虑到物料的采购周期、交期等因素，提前安排采购和备料工作。通过这种方式，企业可以确保物料供应与实际生产需求保持一致，且能在产品各道工序生产加工时间点准确把物料送到指定位置，避免出现停工待料现象。
3.APS系统通过实时监控物料库存和车间实际产品生产进度，并根据实际情况对排产计划进行动态调整。当物料供应出现延迟或生产进度发生变化时，系统迅速作出反应，重新计算并优化排产计划，以确保生产计划的顺利进行。
4.通过集成供应链管理系统和ERP系统等功能模块，实现与供应商、仓库、生产部门等各个环节的紧密协作和信息共享，企业可以实时获取供应商交货信息、库存状态、生产进度等数据，并与相关部门进行协同工作，共同制定并执行采购备料计划与生产需求计划。
综合成本最优
在保证企业最多订单交期的基础上，进行智能最优排程计划算法优化，减少换产、换线、换模次数，减少停工待料现象，提高设备利用率，缩短制造周期。
减少换产、换线、换模次数
1.系统根据产品特性和生产需求，自动将相似产品或产品某道工序安排在同一生产线或同一时间段内连续生产，从而减少换产和换线时间。
2.系统通过同步模具管理系统内各个模具的参数、使用次数、寿命、维保计划等提前安排换模时间，确保生产过程的连续性。
3.根据生产现场的实时产品加工数据，系统动态调整生产计划，避免由于设备故障、物料短缺等原因导致的换产和换线。
减少停工待料现象
1.系统实时监控物料库存和生产进度，并和生成的物料需求计划时间点进行比对，确保物料及时供应到生产现场。一旦发现物料短缺，系统将自动触发预警机制，并协调相关部门进行紧急采购或调配。
2.与供应商建立紧密的合作关系，实现物料供应信息共享和作业协同工作。系统实时获取供应商的生产和发货信息，确保物料供应的稳定性和可靠性。
3.根据历史数据和预测模型，设置合理的缓冲库存水平。当库存低于安全库存时，系统将自动触发补货机制，确保生产现场有足够的物料供应。
提高设备利用率
1.根据产品特性和生产工艺需求，自动选择最适合的设备进行生产。同时通过优化设备配置和工艺流程，降低设备空闲时间，提高设备利用率。
2.当设备出现故障或进行临时维保时，自动调整生产任务和设备配置，确保生产过程的顺利进行。
缩短制造周期
1.APS系统对产品工艺对生产过程进行精细化控制，通过优化生产顺序和资源配置，减少不必要的等待和空闲时间，确保每个生产环节都按照预定的时间表和计划进行。
2.APS系统收集和分析生产数据来发现生产过程中的瓶颈和瓶颈因素，并通过优化生产计划和调度策略，消除瓶颈因素，提高生产效率。
最终优化目标
以满足最多订单达成交期为最高优先级，并同时满足最大完工时间最小化、总资源负载最小化、最大机器负载最小化、最大人员负载最小化。
强制需求
在生产资源紧张的情况下，APS系统具备部分或全部资源让步的能力，将核心订单的优先级拉到最高，当核心订单的产品上线之后所有资源为它倾斜，以牺牲一定生产资源的情况下确保核心订单的优先处理。
资源负荷均衡化(资源利用最大化)
1.资源负荷均衡化是在生产过程中，将各类生产资源（如设备、人力、物料等）根据其产能效率和实际生产需求进行科学合理的分配，确保各个生产环节都能够得到足够的资源支持，避免资源的浪费和瓶颈的产生。
2.APS系统会对各类生产资源的现有产能进行评估，包括设备的生产能力、人员的工作效率、设备数和人数、可调配机器和人员等。基于这些评估结果，根据产品的工艺流程和工艺需求进行资源的分配，确保资源得到充分利用。
3.在排程过程中，APS系统会考虑资源的产能效率、生产周期、资源可调配等因素并和企业专有的排程模型限制条件，确保生产任务的生产资源均衡分配。并且当某个设备的负荷过高时，系统可以通过调整生产计划去消减瓶颈时间或延长生产周期来平衡负荷。
产能负荷分析
人力产能负荷分析
1.输出和分析每个生产资源（设备、人员等）在不同时间段内的人力需求与供给情况，确保人力资源的合理利用。
2.根据产品工艺流程各个工序开工时间点，确认当前工序是否因为人力资源调配也不足以满足开工情况，并统计各个生产资源的瓶颈次数输出报表，为后续车间内各班组调整人数或进行人员补充提供依据。
3.根据订单需求和人力资源状况，合理安排员工的加班和休假时间，确保员工的身心健康和生产稳定。
设备产能负荷分析：
1.通过设备运行数据采集分析设备的实际运行时间与理论运行时间之比，找出设备空闲或过载的原因，如因人员调配不及时、工艺流程容易导致质量问题等，形成报表输出。
2.提前根据维保计划和设备历史故障次数安排维护和保养计划，减少设备故障对生产的影响。
3.统计各个设备在生产过程中的瓶颈次数并评估现有各个设备的性能是否满足要求以及是否需要进行设备的采购，制定设备的升级或替换计划。
