在公司，整车钣金件的模具从出首序件直到量产都是在不断的调整中度过的，模具人员正常的休息也很少，非常的辛苦。然而公司已经研发了这么多款车，每一款都要经历这样的过程。当然过程中也有知识积累，也有提升，例如，2个月就能完成模具的精加工，可是合格率确始终提不上去，从而大量的整改工作在所难免。
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为此我也和一些模具的管理者沟通过，为什么我们就不能缩短调试周期呢？追根溯源，还是我们在前期产品设计的问题，钣金件的内部结构一个车一个样及数据设计阶段生技才深度参与。
经过与标杆老师沟通，认为是应该进行改变了：
1.首先，需要掌握模具生产准备的整体状况
从造型阶段开始，造型就基本确定了模具的拉延、整形、开孔各工序的冲压方向成型性。所以必须把易于生产的模具结构和整车结构标准化
2.设计并行工序的计划和实践
①模具也有设计
确立结构设计和模具设计的并行研讨日程，如，定义外形时研讨拉延面，在产品结构设计时实施同步研讨
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②模具设计也有成品度
如果不提升成品度，就无法降低返工，因此需要编制成品度高的模具要件，并融入到模具设计中
3.在模具制作中，准备顺序和日期的合理高效
①拉延工序和整形工序的成品度直接影响周期
②各模具厂和产品的模具修理现状调查、找出课题，并把那些课题事先融入到图纸和模具中。
