一、漆膜变色
产生原因：
1. 被涂料表面有残留的处理液。
2. 过度烘烤，或炉内有挥发性气体。
3. 施工中混入其它颜色的粉料。
4. 粉末本身的颜料不耐高温或树脂易泛黄。
解决办法：
1. 改进前处理方法。
2. 制定适当的烘烤条件，净化烘烤炉。
3. 加强施工前的清理。
4. 更换合格的粉末涂料。
二、涂膜表面有颗粒疙瘩
产生原因：
1. 被涂工件表面不干净
2. 供粉不均，喷枪雾化不好。
3. 粉末太细或粉末受潮结团，使喷枪积粉。
4. 涂装现场不干净或喷室内有粉末滴落。
5. 回收粉末或粉末本身质量差。
解决办法：
1. 改善工件底材质量，加强前处理。
2. 调整空气压力，检查导流器，调至最佳点。
3. 控制粉末粒度分布，妥善保管粉末，严防受潮。
4. 清理现场，净化空气。
5. 回收粉过筛后新粉混合使用，更换合格的粉末。
三、缩孔
产生原因：
1. 工件表面有油污。
2. 压缩空气中含水、油等，导致粉末受污染。
3. 受灰尘或其它杂质污染
3. 粉末涂料本身有污染
解决办法：
1. 加强前处理。
2. 加强涂装前压缩空气的净化。
3. 彻底清理环境、更换合格粉来。
四、流平差或者橘皮严重
产生原因：
1. 工件表面粗糙。
2. 粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差
3. 固化温度偏高或偏低
4. 涂膜太薄或太厚。
5. 工件接地不良。
6. 不同粉末混杂。
解决方法：
1. 提高工件光洁度。
2. 选择粒度分布均匀的、流平好的高质量粉末及严防粉末受潮。
3. 调整适宜的固化条件。
4. 控制粉末厚度在60-80μm。
5. 定期清理挂具。
6. 施工前严格清理喷粉系统及场地，避免不同类型或不同厂家的粉末混用。
五、涂膜表面失光
产生原因：
1. 底材前处理质量差。
2. 烘烤时间过长或温度过高。
3. 炉内有挥发性气体。
4. 回收粉使用比例过大。
5. 两种不同性质的粉末混杂。
6. 粉末涂料质量差。
解决办法：
1. 选择合适的前处理工艺。
2. 调整适宜的固化条件。
3. 净化烤炉。
4. 回收粉过滤后与新粉混合用，以＜30%为宜。
5. 换粉前彻底清理喷粉系统。
6. 更换质量好的粉末。
六、涂膜有气孔、针孔
产生原因：
1. 工件表面有气孔。
2. 工件表面有处理残留液，脱脂、防锈不彻底。
3. 导电腻子刮得太厚，未干透。
4. 喷枪离工件太近，施工电压过高，造成涂层击穿。
5. 烘道内有挥发气体。
6. 涂层太厚，或涂膜没有充分固化。
7. 粉末涂料本身问题
解决办法：
1. 加强工件的加工处理。
2. 改进前处理工艺。
3. 延长烘烤时间。
4. 调整工艺参数。
5. 清理烘道，净化炉内气体。
6. 控制涂膜厚度至50—80μm，调整固化条件。
7. 更换合格粉末涂料
七、涂膜机械性能差，涂层整块脱落
产生原因：
1. 基材质量差，前处理方法不当。
2. 烘烤条件不当，固化不完全或烘烤过度。
3. 粉末质量差，或已超过保质期。
解决办法：
1. 改进前处理。
2. 确定合适的烘烤工艺。
3. 选用合格粉末，超期的需作全面检查。
八、涂膜耐腐蚀性差
产生原因：
1. 涂膜没有充分固化。
2. 烘烤炉温度不均匀，温差大。
3. 工件处理不当。
4.粉末涂料性能差
解决办法：
1. 根据涂料性能调整烘烤条件。
2. 选择合适的烘炉，上下温差±5℃。
3. 加强前处理，避免处理液残留在工件表面。
4.更换合格粉末涂料。
九、粉末飞扬吸附性差
产生原因：
1. 静电发生器无高压产生或高压不足。
2. 工件接地不良。
3. 气压过大。
4. 回收装置中风道阻塞。
5. 前处理不彻底（锈、油）。
6. 粉末涂料本身问题
解决办法：
1. 检查静电发生器，调整电压。
2. 清理挂具，保持接地。
3. 调整气压。
4. 清理回收装置。
5. 加强前处理工艺。
6．使用合格粉末涂料
十、供粉量不均匀喷粉量时高时低
产生原因：
1. 粉管局部阻塞，粉末流动性差。
2. 空气压力不足，压力不稳定。
3. 空气中混有油、水。
4. 供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少。
解决办法：
1. 清理粉管的杂物或结块，保持粉管畅通，调整粉末涂料干粉流动性。
2. 选择合适的空压机。
3. 定时排除空压机中的油、水。
4. 保持流化床气压稳定，并定时添加新粉。
