在精益生产里面有个大家都熟知的七大浪费的概念，实际上是丰田公司在精益推动的过程中，将常识的几种浪费进行了总结，便于人们识别和改善。那么，在产品研发中是否有人总结了类似的浪费呢？也有的。
我们先看下精益生产里的七大浪费吧。
1，第一种：等待的浪费：主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
2，第二种：搬运的浪费：主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
3，第三种：不良品的浪费：主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
4，第四种：动作的浪费：主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
5，第五种：加工的浪费：主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6，第六种：库存的浪费：主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7，第七种：制造过多（早）的浪费：主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
这样通过浅显的道理我们就可以快速的识别并进行改善了。
那么产品研发，我们处理的对象不是产品而是前文说过的，是我们的知识，所以在这里，LPPD的作者艾伦沃德先生识别出来对知识的浪费，分成了如下几种：
1、散乱无序（Scatter）：对知识的处理不系统没有规律。
1）沟通障碍：在APQP或PPAP的开发过程中最明显，大部分问题都是由于沟通、客户需求不清晰、团队之间未能协作所造成的知识问题点。
2）不良的工具：这里说的不良的工具，特指一些欧美的大型企业为代表的，发展成官僚的产品开发系统，所做出来的模板或流程更多的是规避产品开发管理的风险，而不是从产品工程师的成长和知识的创造角度考虑，所以对这些看似比较标准的流程或模板，我们称之为不良的工具。在国内的车企到Tier1和Tier2都非常明显。
2、交接脱节（Hand-off）：缺乏信息的有效传递，出现漏洞或错误。
1）无用的信息：某些显性的信息没有意义但换着形式在传递。
2）等待：由于部门之间不能真正的同步协同，从产品开发的时间轴来说就存在等待的浪费。目前有些流程加进来似乎这类问题少了些。
3、主管臆测（Wishful thinking）：以组织、个人的主观想象为主的问题。
1）限于规定的测试参数：简单而言就是未对产品进行充分的验证，仅仅按照客户的规定或经验的规定进行测试，带来的问题就是不能得到足够多的知识曲线。这种问题目前仍然很多。
2）废弃的知识：在项目的结束后阶段完成后没有进行系统总结造成了知识的损失。这在我们周围的企业比比皆是，更多也是人员管理的问题带来的。
如上产品开发也存在浪费，而且这些浪费并不是像精益生产那样容易理解和显而易见，所以沃德先生的总结非常具体。精益产品研发的目的就是针对这些浪费我们采取改善进行消除，通过PDCA的循环达到最终整体最优的状态。
大家可以回看本系列前几篇文章。
