我们一直强调企业中的大部分问题，有70%-80%都是简单问题，Just Do It！比较简单，直接动手做就好了”；15%-20%左右的问题是即不很简单，又不是很复杂。需要逻辑性的PDCA，问题分析与解决方法搞定；剩下的很少一部分问题，不到5%，很复杂、涉及面广、变量多，需要一些高深的方法论做支撑，比如六西格玛、TRIZ…等。
但是，实际与企业打交道的过程，遇到各种各样的改善课题，员工面临的各种问题，让我对“Just Do It”，是不是真的就能够Just Do It了？有了更多的疑问！？
以及要做到Just Do It，对员工在PDCA方法，理念上的掌握有怎样的要求，两者的界限也开始越来越迷糊…
因此，我就想以小案例、小故事的方式，在抛出想法的同时，与诸君交流和探讨如何可以更好的提升员工改善能力，促进企业的改善体质提升。
在分享真实的改善小案例的故事中，与大家一起思考，互相学习！
因而欢迎所有用户多多留言、评论，或者投稿来分享您遇到，听到的改善小案例，小故事！
今天说说第6个案例和小故事：冲床钣金材料堆放改善！
我对精益企业，或者什么是精益管理的定义是：建立持续改善的流程和组织，以培养和发展能彻底消除浪费能力的的人的这一管理模式。
核心和立足点还在于消除浪费这个点上！
今天的小故事在于动作浪费的消除和意识的改变。在开始辅导前，负责企业生产运营的副总也多次提到他们要提高生产效率，也参加了一些课程去学习精益生产，但似乎找不到可以切入的点，没有什么头绪。
在我开始走现场的时候就注意到现场大都习惯了材料放在地上的栈板上，作业员弯腰拿取的现象。他们也都习惯了，以至于我问的时候，他们说不这么放，没办法放啊！而且他们倒不担心这个，对设备的利用率始终不能提高却十分上心。
后来我们就到了这个冲床边上，我就拿这个当典型，给他估算了一笔账：
作业员每天都弯腰好几百次的话，肯定中间会累，会减慢操作的速度和时间，而且弯腰作业比正常平放作业每个循环多个1-1.5秒很正常。冲床的开关还这么远，每次都要多走几步去操作，估计又多个2秒左右吧。现在冲床几乎每个循环都有等待作业员的时间。如果不需要弯腰，不需要行走，作业员的循环时间一共约会减少3-4秒的话。人员作业效率会提升约8%，设备等待的时间基本可以消除，那OEE也会提升。
在将信将疑下，他们实际做了下改善，没有花钱，但之后统计实际效益提升，却让他们很吃惊，人员作业效率提升12%！OEE提高6%！
以前设备等人，现在是人等设备，他们甚至开始考虑如何调整人员的工作内容来更好的利用员工能力…
浪费中见效益，这个是非常明显的例子！
而且还帮助了员工改善了作业条件，也是作业员拥护的喜欢的改善，关键是，改善本身这么简单！！！
在很多专业人士看来，So Easy! 属于Just Do It的范畴。但是又有多少企业，多少人在面临这样的问题可以做到Just Do It呢？
留给大家思考：
当您是一家企业的管理人员，您会多久去一次现场？
在您看到类似案例中材料放置的位置不合适的时候，您有多少次是直接，即时要求或帮助现场作业员做改善的？
您认为这家企业负责运营的副总在他们公司推动精益可以切入的点是什么？从那开始好呢？
