我们知道MRP定义了正确的时间、正确的数量和正确的物料，发货频次和运输方式的选择对物料订购是非常关键的，它会影响对生产计划变动的响应能力、库存水平、呆滞库存的风险以及物料移动。

如果按照精益生产“正确的物料，正确的时间，正确的数量，较短的提前期”这一原则，假如该物料是每天生产，那么物料原则上也应该每天发货。但实际上在实践过程中，我们会综合平衡总成本和服务水平。

发货频次和运输方式的选择会影响MRP的结果：

发货频次越高，采购成本（可能包含数量折扣）、订货成本越高，存货持有成本越小。。

使用更快的运输方式，运输成本越高，库存持有成本越小。时效与成本是二律背反、此消彼长的关系。

发货频次和运输方式会影响收货道口的操作和仓库面积

发货频次和运输方式会影响订货量、订货成本、库存成本

发货频次和运输至少要考虑以下几个目标：最好的客户服务，低成本的订货和运输成本、最小的库存投资

几个计算公式日常工作中会用到：

年订货次数=年需求量/每次订货量

每次订货数量=年需求量/年订货次数

每次订货数量的库存天数=每次订货数量/日均需求量

发货间隔天数=365天/年度发货次数

在途天数=到货日期-供应商发货日期

需要知道在发货频次和运输方式下，如何计算安全库存、在途库存、平均库存等数据。

关于库存的几个公式如下：

在途库存的存在，是由于物料从一个地方运到另一个地方需要时间，比如从美国运到中国。在途库存有时成为途径库存（pipeline inventory）或移动库存（movement inventory）。

在途库存=在途天数 X 日均需求量。如果要减少在途库存，唯一方法就是减少运输时间。

平均库存=安全库存+订货量/2

定量补货模式下：

目标库存=最大库存=安全库存+订货量=安全库存+订货提前期 X 日均需求量

定期补货模式下（某些公司没办法做到随时补货，一般用定期补货机制）：

目标库存=最大库存=安全库存+订货量=安全库存+(订货周期+订货提前期) X 日均需求量

订货周期r：库存周期性观测时间，即每隔多长时间清点一次库存和消耗量，一般为天数，如每周下一次订单，则订货周期为1周。

订货提前期L：从下单到货物到厂可用的时间，包括供应商采购物料、生产周期、运输周期等，一般为天数。

安全库存量的计算方法，有多种（改天会来写安全库存的计算方法），企业可以根据自己的情况来决定。

如何分析发货频次和运输方式的机会？

假设年用量是相对稳定的，如何确定最优的发货频次、运输方式？所谓最优，就是在这种发货频次、运输方式下，在保证持续供应的情况下，总成本是最低的。

总成本TC（Total Cost）是指采购和使用服务过程中产生的总成本，包括产品采购到后期使用、维护的成本，它的核心思想是在一定时间范围内所拥有的包括采购成本和每年成本在内的总体成本。

第一，确定发货频次和运输方式，我们需要考虑的TC包括：采购成本、年订货成本、年持有成本、年缺货成本，找到一个订货量Q使得TC最小。

采购成本，即采购物料的价值，等于采购数量乘以单价。

订货成本ordering costs：订购每批物料时发生的相关成本，包括采购订单成本（订单申请、跟踪、加急、接收、处理发票等）、验收和运输成本、下单员的工资、福利等。部门的总费用除以每年订货的次数就等于下单部门人员成本的估计。

持有成本holding costs/carrying costs：由于持有库存所发生的所有相关成本，包括资金成本、处理和储存的所有相关成本、风险成本（贬值、过期、失窃、损耗等）、保险和税收成本。每年库存持有成本一般取20~30%不等，等于单位成本乘以库存持有成本百分比。由于难以精确计算，所以常常被低估。

缺货成本：两次订货之间的间隔期+运输周期内，如果需求超过了预测，会出现缺货，只要缺货，就要付出代价。缺货成本包括停线待料、违约罚款和可能的客户流失的成本。

第二，根据EOQ的量确定发货频次和发货量，每次补货的时候，订货量不低于EOQ。

EOQ是固定订货批量模型的一种，可用来确定企业一次订货的数量。正确的订货数量要使同发出订单的次数有关的成本与同所发订单的订货量有关的成本达到最好的平衡。当这两种成本恰当地平衡时，总成本最小。

EOQ如何计算？计算公式如下:

计算出EOQ之后，根据补货模式计算出每次的订货量Q。假设存货每日消耗量相等，两个订货日之间，库存量的最大值为Q，最小值为0，则平均库存量为（Q+0）/2；如果有设置安全库存SS，则平均库存量为SS+Q/2。

第一种情况下，年度总成本=(年度总需求/Q)*单位订货成本+(Q/2)*单位持有成本。

第二种情况下，年度总成本= (年度总需求/Q)*单位订货成本+(SS+Q/2)*单位持有成本。

注意事项：

1.用EOQ的方式计算出最低的TC来确定每次订货量Q、发货频次和运输方式。

2．通常很难准确确定持有库存持有成本和订货成本，由于总成本在EOQ附近变化不大，所以不需要精确值，只要用接近EOQ的包装量作为订货量即可。

3. 需要定期检查计算EOQ的数据，从公式上看，当单位成本和库存持有成本不变时，年需求和/或订货成本的增长，都将导致EOQ数量的增加；反之，当年需求量和订货成本不变时，单位成本和持有成本的增长，都将导致EOQ数量的降低。

第三，物料价值越高，订货频率越高，可考虑使用ABC分类的工具对物料分类，以下是一个示例：

A类物料：每天发货

B类物料：每周发货

C类物料：每月发货

第四，当确定发货频次时，还需要考虑以下关键因素：

1. 通常以标包作为单位进行订货，如托盘、箱，发货频次和与运输方式要考虑到包装的大小、最小包装量、搬运容器的大小以及运输方式/物料的的可获得性。例如某段时间海运货柜紧缺或者港口拥堵，就需要考虑其他的运输方式如铁路运输；如果某个物料是全球紧缺物料，这时订货量就需要增加。

2. 公司精益生产和管理目标的要求会影响订货决策。

3. MRP run的时间和供应商沟通的方式

我们什么时候与供应商沟通变化？

跑MRP的时间是什么时候？

发货批准和预测什么时候产生并传输？

如果变化是发生在一周的中间，新的物料计划会传输吗？

跑MRP的时间和发货频次的关系：

发货频次降低，加急运费的风险提高

4. 生产计划，生产的频次和如何管理生产计划的变化

生产的频次：

High runner: 每天一次或一周多次

Low runner：每周一次或必要时

变化如何反映到生产计划？

是否有修改生产计划的规定？

是每天，每周，还是每月更新计划？

参数如何在SAP设置：

Shippingcalendar：根据实际情况，选择已经在SAP维护好的发货日历代码

Lot Size: 选择PK，PK的意思是period lotsize according to planning calendar，根据计划日历的期间批量。SAP生成的PR或者VSA的交付日期都会显示这个日历日，比如shipping calendar设置为每周三交付，则delivery date均产生在周三。

Planned Delivery Time和Goods Receipt Processing Time：这两个时间是设置在途时间和到货后在可用之前的处理时间，如果想让供应商发货计划的delivery date为发货日（采购方负责运输），则这两个时间需要设置相应的天数；如果想让供应商发货计划的delivery date为到货日（供应商负责运输），则只需要设置Goods Receipt Processing Time。

未完待续......