成本管控力度决定企业竞争力。班组是企业创造利润的单元，班组生产是整个企业生产过程中的“子过程”，班组现场管理的绩效就表现在这个“子过程”是否能够创造价值，以及生产成本控制的效果上。这样一来成本控制就成为班组长必须关注的焦点，降低成本就成为贯穿班组现场管理的课题，成为班组长要长期坚持的改善方向。因此，学习和掌握成本管理的方法和技能，进而在现场管理中灵活运用并提升班组绩效，成为班组长的主要任务之一。

01 班组现场高成本的现象

造成企业制造现场浪费的原因很多，有员工意识的问题，有企业管理制度的问题，也有领导不力的责任等。企业班组现场主要存在以下状况：

1）任务显不足，能力达不到，生产不均衡，无休加班耗。

2）销售无预测，等着客户要，旺季忙死人，淡季员工逃。

3）订单品种多，数量少可怜，交期速度快，无法适应了。

4）插单经常事，计划总打乱，调度随时变，全程乱成团。

5）物流难保证，短缺不配套，库存堆成山，资金占用多。

6）工装布置乱，搬运工耗高，设备缺保养，总靠等维修。

7）九千虽认证，标准不好使，实施难度大，跪睡在柜内。

8）员工意识弱，质量难保证，验后再返工，质量成本高。

9）流程不改进，制程距离遥，生产周期长，效率急下降。

10）换模时间长，能耗效率低，瓶颈现象多，精益找不到。

11）节约看不见，浪费高吓人，成本失调控，盈亏谁知道。

12）班组基础差，员工士气消，主管方法错，现场无绩效。

13）技能差异大，员工流动高，新老更替慢，产能上不去。

14）沟通不到位，协调不周到，信息不共享，数据到处错

15）管理有真空，执行终无效，上情不下达，内部难挖潜。

企业必须对照以上存在的问题，从根源上挖掘病因，从现场找到问题的所在，实现杜绝浪费，降低成本，最终提高企业的经济效益。

02 班组成本管理的要点

1.班组成本的构成

要想制订合理的班组成本控制措施，降低或控制生产成本，必须了解班组成本的构成。在制造企业中，班组成本主要由直接材料成本、直接人工成本和制造费用三大部分构成，直接材料成本、直接人工成本统称为直接费用。直接费用以外的所有生产成本，都称之为制造费用。

2.班组不可忽视的成本问题

（1）隐藏成本。在大多数企业中，多数训练有素的班组长都比较关注制造成本。但包装费、仓储费、搬运费、运输费等，这类支出加起来也是一大笔不小的数目。如果班组长能够重视列在各种账目中的隐藏成本，这对企业班组降低和控制成本起着十分重要的作用。

（2）不工作的成本。材料供应不上导致的大面积停产，一台机器闲置一段时间，设备故障和事故处理导致的停台，会使员工停工费用、设备闲置的费用分摊、减产带来的收益损失等不工作成本增加，从而使企业的利润降低。

（3）劣质损耗成本。一旦某台机器损坏，不合格产品的返修返工带来的加班加点及客户因质量问题提出的索赔等问题，都会产生不必要的劣质损耗成本，应该引起班组长足够重视。

（4）管理失误成本。计划安排失误、人员调配失误、技术指导失误、交货期控制失误、检验工作失误、包装指示失误等失误均属于管理和管理者的失误，除了会造成成本损失外，还会给员工带来极大的体力和精神上的负担和伤害，也会给公司造成很大损失。如果班组长能看到这些失误的危害，及时反馈信息，积极参与改正和纠正这些失误，就能减少和杜绝经济损失。

02降低生产成本

1 生产成本

具体而言，一家企业所花的成本大概有三部分：第一是研发成本，即从市场调研到研发和设计所花掉的费用；第二是生产成本，就是为了制造产品所花去的各种相关费用；第三是把产品变成商品，销售到顾客手中所花掉的各种费用。生产一线的班组长要重点了解与生产相关的各种成本。

生产成本是指产品从原材料投入生产加工、装配、调试，直到产品生产完成整个过程中所花费的总费用，包括物料费用、人工费用、生产加工费用等。从“成本”一词的字面上看就是转化到成品本身的资金数，或者说是构成产品使用价值的那些原材料、零件、部品以及将这些元素加工装配到一起的资源价值的总和。

生产成本主要由三部分组成，第一部分是材料成本；第二部分是人工成本；第三部分是直接费用，如机器、厂房等成本的摊销。

2质量成本

质量成本是企业为了保证满意的质量而支出的一切费用，以及由于产品质量未达到顾客的满意度标准而产生的一切损失和费用的总和。质量成本反映了因生产有缺陷的产品而直接或间接发生的有关费用，也就是因制造有了缺陷的产品而支出的成本，可以分为直接质量成本和间接质量成本两部分。

①．直接质量成本

直接质量成本是指在产品的制造和销售过程中所发生的质量成本，一般由内部故障成本、外部故障成本和预防成本三部分构成。内部故障成本是指由于生产的产品有质量缺陷而造成的损失和为处理质量缺陷而发生的费用的总和，包括废品损失、返修费、复检和筛选费用、停工损失、不合格品的处理费用等。外部故障成本是指用户在使用中发现产品缺陷而产生的由生产企业支付的一切费用的总和，包括保修费、索赔费、诉讼费、退货费等支出。预防成本是指为了防止质量缺陷发生，保证和提高产品质量，使故障成本和鉴定成本最低而消耗的费用，包括质量管理培训费用、产品评审费用等。

②．间接质量成本

间接质量成本是指在直接质量成本基础上延伸和扩展出来的质量成本，涉及生产和销售以外的企业活动，包括供应商质量成本和设备质量成本。

班组主要在生产现场从事生产活动，班组长要与员工一道控制直接质量成本中的内部故障成本，尽量避免生产次品、返修品和废品。

3竞争下的成本压力

世界上绝大多数的商品已经供大于求，这样一来，商品的价格就由市场决定。企业要想生存，就必须赢利，企业的内功就在于在保证质量的前提下努力降低成本，尤其是同质化程度比较严重的商品，更是价格决定生死。以下三个公式直观地表明了竞争下的成本压力。

公式1：利润=价格（市场决定）-成本（企业内功）

公式1告诉我们，企业要想获得利润只能在成本上下功夫，成本降得越低，利润空间就越大。

将公式1转化为公式2：价格=成本+利润

公式2表明企业有定价权，企业在各项成本的基础上，确保留有足够的利润后，给出市场定价。现在只有很少的企业能够做到这样定价，如中国的茅台酒就属于公式2的定价模式。这类企业具有相当的竞争优势，往往针对高端消费人群推出高端商品。

将公式1转化为公式3：成本=价格-利润

公式3适用于采用差异化竞争策略的企业。例如，某家企业生产的商品与同类企业有很大的不同，使其价格与那些企业的商品价格失去了可比性，于是，价格、成本、利润三者都在变化。

4让员工认识控制成本的重要性

班组长要认识成本控制的重要性，因为多数企业均用公式1的模式来获取利润，不论企业规模大小，都感受到了成本竞争的巨大压力。班组长需要提高成本意识，掌握一些控制生产成本的方法。

还有一点非常重要，就是要培养员工的成本意识，让整个生产现场的所有员工都把控制生产成本当做自己的事情。很多企业的员工都有不同程度的雇佣思想，不管今天生产如何，哪怕整整停机一天，我也要拿到我的工资、津贴甚至奖金。其实企业发给员工的工资不是企业自己的善款，而是顾客给的酬劳，所以说顾客是企业的衣食父母。企业没有了利润就无法生存，也就不能给员工发放工资了。而企业的利润是靠员工共同创造的，员工与企业的关系好比水手与轮船的关系。

“节省一元钱就等于多挣一元钱”，这个持家的道理员工都懂，但班组长要把这个观念贯彻到员工平时的生产实践中。社会的物价在不断上涨，员工也想工资能够不断增加，这个要求是合理的。但我们前面也分析了企业利润与员工工资的关系，既然这样，员工就应该与企业一道，加入成本控制的行列。也只有发动了员工的积极性，班组的成本控制才能真正见到成效。

5 5S管理在成本控制中的基础作用

5S管理作为生产制造的基础，能给企业带来多方面的收益，管理界常讲“整洁的现场是企业最好的活广告”、“高素质的员工是企业最好的名片”，而在成本控制中，5S管理又发挥着以下基础作用。

①．帮助节省原材料和消耗品

在进行“整理”的过程中，要区分必需品和非必需品，及时清除非必需品，调查必需品的使用频率，以此决定必需品的日常使用量，以及消耗品的合理用量，避免不必要的浪费。

②．帮助减少库存量

减少过量的生产，避免零件、半成品、成品的库存过多。

③．降低设备故障发生率

整洁的环境有利于设备的平稳运行。高素质的员工有利于提高设备的点检和保养水平，从而降低设备故障发生率。

④．节省现场空间

清除了现场的非必需品，就能腾出空间，有效、合理地区分不同的区域和通道，有助于提高生产率。

⑤．节省时间，提高效率

现场清除了非必需品，只放置有用物品，并进行分门别类的存放，使员工获取物品的时间大大缩短，免除了寻找物品的时间浪费。

从上述作用中我们也可以看出，5S管理的确是现场管理各项工作的基础，没有5S管理就不可能实行现代化的生产。

6 TPM在成本控制中的关键作用

设备是生产的基础，TPM可以保证生产的正常运行，保证生产的产品质量。同样的道理，搞好TPM对生产成本的控制也是非常有益的。只有设备平稳运行，企业才能正常生产，生产现场才不会出现过度停机从而耽误生产。设备的精度保证企业不出次品，避免浪费。员工做好点检、加油、紧固这些日常的维护，就能让设备平稳运行期延长，减少维修的费用。

7班组在成本控制中的作用

①．杜绝差错

不管从质量还是从成本的角度来讲，员工都应该在工作中少出差错。出了差错，轻则要返工重修，重则造成报废，既影响质量，又造成浪费。

②．避免浪费

生产现场理应是创造财富的场所，但管理不善就会成为浪费的源头。班组长和员工都工作在生产一线，最能发现“跑、冒、滴、漏”的浪费，只要大家用心，就能杜绝现场“跑、冒、滴、漏”的发生。

③．提高效率

提高效率，是降低成本最有效的方式。杜绝浪费，只要有责任心就能做到。但提高效率，就必须花一番工夫了。员工要通过培训，提高操作技能，缩短生产时间，以此来提高生率。

03 班组降低成本的方法有哪些

1、如何强化员工的成本意识

企业是追求利润最大化的，而增产增收和降本增利是企业追求利润最大化的途径。如果只注重增产增收，而忽视了降本增利，那么企业利润也不可能增加。因此，降低成本是每个员工应该努力去做的事。

班组成员人人应树立成本意识，帮助公司降低成本。从身边点滴小事做起，为企业节约一分钱、一张纸、一滴水、一度电；为企业节省一把扫帚、一块擦机布、一把车刀、一根钻头。从每个人做起，从作业的每个环节做起，真正行动起来，主动考虑。采用各种方法，采取有效措施降低成本。如减少因作业失误带来的损耗；回收再利用材料物资；工具设备维护再好些，以减少修理设备、工具费用等；设法提高产品一次合格率，杜绝或减少产品返修返工；提高作业效率等，都为公司增加巨大效益。

[if !supportLists]2、[endif]班组成本控制的四大标准在一个企业的整个成本控制措施体系中，强化标准控制是一条有效途径。

[if !supportLists]3、[endif]班组生产成本控制九种方法

班组生产成本是指产品在生产过程中产生的成本支出，它贯穿于生产过程的各个方面，与每个班组员工的生产和工作有直接关系，因此，必须开展全面的班组成本控制管理，同时，班组可成立技术革新小组，大家想办法，点滴的节约也能带来良好的经济效益。

4、成本控制具体步骤

在整个成本控制过程中，班组长负责对班组生产成本控制，使本班组各个作业环节的实际成本低于目标成本。

04 降低现场能耗、物耗怎么做

1、开展节能降耗活动

在全公司范围内开展以节约资源为主题的宣传活动，开展“节能降耗，从我做起”活动。活动以“从我做起，节约一滴水，节约一度电”为主题，从每个人做起，从生产和生活身边做起，从点滴做起，从举手之劳做起。经常开展节能竞赛与评比活动，开展交流会，讲述有关节能降耗的先进典型事例，引导员工开动脑筋，积极为节约出主意、想办法、提建议、定措施，使之成为一种风气长久保持下去，使节能降耗达到更高的水平。

2、设备、备件的成本管制与费用的节约方法

3、做好物料、燃料的成本管制与费用的节约

（1）加强班组领料的控制。以材料消耗定额和生产作业计划为依据，确定月度领用的材料限额。按规定的规格和标准核实比对后，可到仓库提取。对于超过限额领用材料，特别是耗用量较大、单位价值较高的材料，需经审查批准，才能补领，同时执行“交旧领新”规定，搞好修旧利废再利用工作。

（2）合理下料，节约用料。坚持“生产与节约并重”“按定额用料”等原则，减少料头、料尾损耗，采用集中下料、精密排料、大小搭配、长短交叉，减少边角料，节约和合理利用材料，从而提高材料利用率。

（3）工序均衡、作业标准化。作业标准化、线平衡、工作采样；将公司的规定标准化（不同工序、产品），进行工序分析，消除过失工序，改善工装夹具，推行设备半自动化。提高工效，节约工时。

（4）加强作业品质的控制，减少废次品。提高作业品质，降低废次品率、不合格品率，增加优质品，使产品延长使用寿命。采用先进工艺和设备，实施定期维护，分析故障率，引进预防维护制度；进行技术革新，降低材料消耗定额、工时定额。

（5）实现物料使用成本控制。针对材料使用成本实际发生额，与材料目标成本进行比较，寻找差异，并分析差异发生的原因，查明责任者，根据轻重缓急，提出改进措施，加以贯彻执行。

05班组现场成本管控

从生产六要素5M1E入手，结合班组生产现场的实际，可以采取不同的措施来降低各方面的成本。

1人员成本控制

人是企业中最活跃、最富创造力的资源。良好的人员成本控制会为企业带来巨大的利润，相反，人员成本的浪费则会使企业蒙受惨痛的损失，甚至造成企业倒闭。

人员成本也称为劳动成本或人工成本，是指在一定时期内企业生产经营中投入劳动力要素造成的所有直接费用和间接费用的总和，包括职工工资总额、职工福利费、社会保险费、职工劳动保护费、职工教育经费、职工住房公积金、工会费、员工招聘费等相关的人工成本支出。中国正处于发展的上升期，单就个体工资及福利来讲，绝对数很难降低，只能在人员成本占比方面想办法，即通过提高生产率，在人员总数不变的情况下，提高生产总量。

作为班组长，了解了人员成本的构成以后，还是可以大有作为的。

（1）帮助稳定员工队伍，既保住了技能熟练的员工，使生产线的质量稳定，避免出现质量损失，又减少了新人的招聘费用和培训费用。

（2）发挥员工的工作积极性，使员工真正起到人力资源的作用，提高生产率，多生产、快生产。

（3）发挥员工的创造性，积极提交合理化建议，进行现场改善。这时人工成本就不再是负担，而成为投资，会给企业带来更高的回报。

（4）培养员工的多种技能，让员工能够胜任多种岗位，既能锻炼员工自己的能力，又能使企业提高生产率。

2设备成本控制

设备是企业生产的物质基础，设备投资作为固定资产，要在较长的周期内进行成本摊销。另外，设备在使用中还有使用费用、维护费用、修理费用等成本。班组长和员工作为设备的直接操作者，保养好设备，使其正常运转，并通过点检、加油、紧固预防设备事故，以通过自己的努力，使设备尽量处于平稳运行的周期之中，延长平稳运行期，帮助企业减少不必要的维修费用，节省支出。

（1）首先要避免损坏设备。为此，要培训全体员工正确操作设备，特别是大、精、尖的设备，一定要持证上岗。

（2）设备的保养费用远远低于维修费用，培训员工保养设备的好习惯，正确保养和维护设备，延长设备的平稳运行期。

（3）做好备品备件的管理，最大限度上减少设备故障所引起的损失，并从事后抢修改进为事前预防性维修。

（4）进行改善活动，提高设备利用率。

3物料成本控制

提到物料成本的控制，人们首先想到的就是压低采购价，其实这只是一方面，对于生产环节来说，仍然有很多降低物料成本的空间。

（1）防止出现断料、缺料，因为出现这种情况就会引起生产线的停产，造成极大的损失。

（2）省钱就是挣钱，减少废料的产生，提高废料的综合利用率。

（3）提高原材料的利用率，如大料套小料的合理剪裁、料头的重新使用等。

（4）提高物料的周转速度，原材料放在车间长期不动，好像没有再花钱；将来还可以再用，也好像没有消耗掉。其实物料不流动，会占压资金，积少成多，各种物料加起来，资金占用数额是很大的。所以，要提高管理水平，合理地配置各种物料，并加强物料的流动。班组长要学会掌握物料的“五适”原理，即适时、适量、适质、适地、适价的物料流动管理原则。

4实行标准化作业

班组长如何避免因操作方式混乱造成的损失呢？实行标准化作业就是很好的方法。标准化作业适用于作业内容明确、可以重复的工作。生产制造企业的班组通常需要进行重复性的批量生产，这就有必要强调标准作业。在进行标准作业培训之前，必须有一个可以参考执行的样本，其实就是《作业指导书》，它体现出最优化，即最佳的方法和效果，体现出效率、安全、质量、成本均为最佳。

《作业指导书》给生产现场带来诸多好处：

（1）以《作业指导书》为教材对员工进行培训，避免了因培训教员水平不同而引起的培训效果的差异。

（2）让员工按照优化的、确定的操作方式进行生产。

（3）为产品质量的稳定、避免成本损失提供保障。

（4）有了《作业指导书》，就可以将已有的操作经验固化下来，从而避免因人员流动引起的质量波动。

5通过5S管理减少生产现场的浪费

企业实行5S管理就是为了消除生产过程中出现的各种不良现象，改善产品质量，提高生产率，确保生产安全，培养员工的良好素质。

（1）减少生产现场的浪费。生产现场经常会出现一些不良现象，在人员、时间、士气、效率等方面造成巨大的浪费。实行5S管理就可以有效减少生产过程中的浪费，减少人员、时间和场地的浪费，降低产品的生产成本，最后的结果就是减少了成本。例如，在进行整理时，就已经将必需品和非必需品区别开来，并将非必需品进行了清除，这就减少了空间的浪费，使生产现场整洁、道路畅通。如果要寻找备件，就能迅速地找到。

（2）降低产品的不良率。实行5S管理可以培养员工认真负责的态度，使其遵守生产规则，从而使产品的质量得到保障，大大降低产品的不良率。

（3）提高生产率。整洁的工作环境，良好的工作氛围、友善的工作伙伴，给人以舒适的工作心情，有利于发挥员工的工作积极性；整齐的物品摆放，也减少了寻找和搬运物品的时间，进而提高了生产率。

6通过监测减少损失

测量和检查既是质量控制的关口，也是避免损失的管理控制点。通常把牢质量关能够避免成本的升高，但也有一些时候，质量关把住了，成本却上去了。例如不合格品的返工，虽然最终的产品是合格的，但企业却花了双倍的人力和物力。所以，班组长要抓产品一次生产合格率（或叫一次通达率）。为此，抓质量的“三检”，即操作人员的自检、员工之间的互检、专业检验人员的专检一定不能放松。

（1）杜绝出现检查时的差错，尤其要做好首检，杜绝出现批量的不合格品。

（2）培训员工掌握自检的技能，提高员工的责任感，在生产中认真进行检查，绝对不允许出现弄虚作假、以次充好的责任事故。

（3）保证测量器具的完好和精准度，班组长负责计量器具的定期校准。

（4）提高检查效率。从精益生产的角度来讲，检查和测量不产生价值，属于最终要减少和取消的范围。

06 消除八种浪费

日本丰田汽车公司创造了精益生产的生产方式，并获得了巨大的成功。在精益生产中特别强调消除浪费。丰田公司认为消除了浪费，就降低了成本，在与同行的竞争中，同样的价格下丰田公司就可以获得比对手更多的利润。

1过多、过早生产的浪费

有些人认为不管怎么说，多生产、早生产总是比缺货、停工待料要强。其实，企业真正的利润来自生产并销售出去的产品，中间工序多生产的中间品只能停留在现场或进仓库保管，为此挤占了生产空间，增加了中间品的码放和保管费用，还要占用资金。

要解决过多、过早生产的问题，生产部门与销售部门要充分沟通，按交货期的时间进行管理。

2等待的浪费

不管是等上司的指示、他人的回复还是下级的汇报都会浪费时间，如果是空等，例如等上道工序的半成品，而中断了生产，就会造成更大的浪费，因为这时不再创造价值。若多数人一起等待就更严重了，常言道“无事生非”，员工一边窝工，一边发着牢骚，这是现场最混乱的情景了。

消除等待浪费的最好办法就是彻底消除等待，实在不能消除也要尽量减少等待时间与等待次数。

3搬运的浪费

搬运是生产过程中不可缺少的环节。但搬运本身并不创造价值，搬运过程中的移动、码放、整理、取货、移动等动作都会造成浪费。首先，要尽量减少搬运；其次，用传送带代替人工搬运。最彻底的解决办法则是重新进行设备布置，缩短设备与设备间的距离。

4不良品的浪费

生产中不良品的出现不仅影响了产品总体质量，还造成了极大的浪费，涉及的浪费还比较多：材料的浪费、人工的浪费、设备费用的损失、其他生产费用的浪费等。所以，杜绝不良品的出现，既有利于提高质量，又能减少损失，是一举两得的事情。

5库存的浪费

不少企业都面临资金紧张的困境，而企业的流动资金却被大量的原材料、中间制品、半成品、在库品占用着。精益生产认为“库存乃万恶之源”，因为它掩盖了大量的问题，造成极大的浪费：

（1）挤占了生产空间，还为保管物品耗费了物力和财力。

（2）导致大量的资金沉淀，影响资金的周转。

（3）掩盖了生产管理的问题。由于有大量在制品存在，虽出现停机等问题，但仍可以维持整条生产线的运转，好像没出现问题似的。

6过度加工的浪费

不必要的加工、过高的加工精度，会消耗过多的资源，如人工工时、多使用了设备等。

7动作的浪费

由于相对设备、台架等位置的不合理，或由于员工自己习惯不好，生产中会有很多多余动作。不仅浪费了时间，还容易造成员工在工作中的疲劳。

8管理的浪费

没有效果的管理也会造成浪费，不仅仅是人工的浪费，还会让员工对管理感到失望。例如，班前会开完之后，让大家感到任务交代得清楚，调整了大家的情绪，这个班前会就有意义。否则，开会只是应付，白花了时间，从成本控制上讲就属于管理的浪费。

07 班组长如何识别现场损失

损失是现状与理想状态之间的差距。要想消除这些差距，首要问题是能够认识和识别现场中的各种损失，然后加以改善。现场的损失各式各样，例如设备故障、设备空转、运转速度偏低、性能不达标、产品不良、交货期被推迟、人员过剩等都是现场常见的损失。班组长可以采取对应措施来改善主要的现场损失。

1．作业损失

作业损失是指机器设备在无负荷地空转，虽然处于运转状态，但并没有加工产品。实际上造成了作业时间的损失。

2．更换刃具的辅助时间

更换刃具的过程也会造成时间损失。所以，提高员工技能水平、缩短刃具更换时间是减少这种损失的好方法。

3．设备故障损失

在生产过程中，机器设备发生故障的情况几乎是不可避免的，尤其是保养不良的设备发生故障的频率更高。所以，提高员工设备点检、保养的能力，确保设备的平稳运转就显得非常重要了。

4．速度低下损失

设备的生产速度低下也是一种损失，而这种问题往往得不到足够的重视。例如，某设备设定的正常生产速度为每小时产出100单位，但是实际的生产速度只能达到每小时产出70单位，那么两者之间的差距就是速度低下引起的损失。

5．成品率损失

毛坯要经过多道工序的加工，才可能成为合格的产品。在加工的过程中，由于操作不当、生产设备等原因，也会造成成品率的损失。这种损失不仅影响到原材料采购，导致追加订货，更会对交货期产生影响，甚至会遭到客户的索赔。

6．动作损失

操作人员过多地走动、多余的操作动作，就是动作损失。一般来说，手动脚不动是生产现场最好的操作，脚的走动被视为一种浪费。动作损失通常是由于操作人员技能不熟练造成的。所以，尽快提高员工的操作技能将有利于消除动作损失。

7．调试损失

设备不可能永久地保持正常的运转状态。因此，需要定期调整设备的精准度，这样就产生了调试损失。要提高调试的技能，缩短调试的时间，也可以制作一些专用的器具，帮助调试。

8．管理损失

管理失误会造成操作人员处于等待指示或等待原材料的状态，这是很不应该的。企业要通过周密的计划来杜绝这些管理的损失。市场决定价格，企业必须努力控制成本，才能够创造出利润。随着土地、人工、原材料等成本的不断上涨，逼迫企业不断挖掘潜力，提高生产效率，降低生产成本和销售成本。班组作为生产的基本单元，也必须努力控制生产成本。努力减少差错、力行节约。从生产过程的方方面面杜绝八大浪费。