许多企业和质量管理人员对质量管理理解不深，认为质量管理就是质量检验，是对已经生产出来的产品进行简单的“质量把关”，而忽视了质量的过程控制。将质量管理等同 于质量检验，进而使质量管理人员疲于奔命，哪里“着火”就到哪里去“救火”。而事实上，质量问题多处于产品的生产过程之中，掌握质量过程控制，发现质量隐患，将“救火” 转变为“防火”。质量过程控制，让质量管理不再是“救火”。

1 . 切实做好过程策划工作，提高工艺工作的准确性

过程策划是质量过程控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。

为了保证所设计产品的质量，工艺工作必须未雨绸缪。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、 物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按 规定要求完成工作任务。

切实做好过程控制中的过程策划，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的工艺方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有 准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的工艺工作，提高工艺工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济 效益和社会效益。

附：

生产过程中产品质量控制是为了确保生产过程处于受控状态，对直接或间接影响产品质量的生产、安装和服务过程所采取的作业技术和生产过程的分析，诊断和监控。通常通过以下措施进行得以保障：

1、设备的控制和维护：对影响产品质量特性的设备工具、计量器具等作出相应规定，在使用前均应验证其精确度，在两次使用间合理存放和防护，并定期验证和再校准;制定预防性设备维修计划，保证设备的精度和生产能力，以确保持续的过程能力；

2、物资控制：生产过程所需材料和零件的类型、数目及要求要作出相应规定，确保过程物资的质量合格，保持过程中产品的适用性，适型性；对过程中的物资进行状态标识，以确保物资标识和验证状态的可追溯性；

3、文件有效：保证各产品各工序操作作业指导书和质量检测版本正确；

4、首检：试生产过程不可少，通过试生产校验模具、检具、夹具、工作台、机器设备配合正确且安装正确，待试生产下线产品确认合格以后再进行批量生产非常必要，且试生产下线产品不能混入正式产品中！

5、巡检：生产过程中对关键工序进行巡检，根据质量检测要求抽样检验，保证过程中参数维持正态分布，如果出现偏离硬停机查明原因后继续生产并加大巡检力度；

6、质检状态的控制：对过程（外协）完工产品的检验状态进行标识，通过标识（合格证）区别未经验证、合格或不合格的产品，并通过标识识别验证的责任；

7、不合格产品的隔离：制定和执行不合格品控制程序，及时发现不合格品，对不合格品加以明确的标识并隔离存放，对不合格品的处理方法并加以监督，防止顾客收到不合格品及不合格品的非预期使用，避免进一步加工不合格品而发生不必要的费用；

8、原因分析：对不合格现象和产生原因进行分析，提出整改意见、并对整改结果予以重点验证是否确实改进了，便于不断的改进生产方法降低类似现象发生；

9、如果生产过程中发现原材料原因造成应立即启动SQE程序：督促供应商提升其商品质量，杜绝类似情况继续发生。

附 结束

附2  产品质量先期策划和控制计划

1.在IATF  16949 中，跨职能小组为一个项目而设立，小组活动包括以下内容。

APQP是一种结构化的方法，包括5个阶段49个要素。5个阶段包括以下内容：

小组活动（1）确定顾客要求、需求即期望

对应第一阶段（1）计划和确定项目

输入：顾客的呼声，经营计划和营销策略，产品/过程基准数据，产品过程设想，产品可靠性研究，顾客输入。

$【顾客呼声来源于哪里并如何内化转化的？】

# 市场研究

# 质量信息。认真整理、分析和利用，以从中识别改进、创新的机会。

包括 成功的经验。失败的教训。能力指数。工厂内部质量报告。问题解决报告。顾客的退货和拒收记录。

# 小组成员经验。

充分发掘小组成员经验和学识。

经验来源于：更高层体系或过去QFD项目的输入。顾客，使用者，管理者，内部顾客，政府，合同评审，售后，媒介……

$【经营计划和营销策略】

为APQP设定了框架。

经营计划将限制性要求（如  产品定位、进度、成本、资源）施加给小组。

营销战略确定目标顾客、主要的卖点、主要的竞争者有助于小组识别顾客最关注的东西。

输出：设计目标，可靠性和质量指标，初始材料清单，初始过程流程图，产品和过程特殊特性的初始清单，产品保证计划，管理者支持。

【设计目标】

# 将顾客要求转化为设计目标

确定的设计目标写在设计任务书里。

确定设计目标使用QFD工具。

【可靠性和质量指标】

百万零件中的缺陷数（PPM）、废品降低率

平均故障间隔时间（可靠性），平均维修时间（维修性），产品的大修期（耐久性）。

2 . 建立工序质量控制点，提高工序的质量能力

工序质量控制是过程控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：

一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；

关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；

特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。

建立工序质量控制点，即在加强一般工 序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力 要求时，控制点负责人应立即向主管部门汇报，主管部门应组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。

3 . 加强过程质量审核，提高工艺管理水平

质量审核是过程控制的重要内容，是为了验证质量活动是否符合计划安排，以及其结果能否达到预期目标所进行的系统的、独立的质量工作。企业外部的质量审核，是以ISO9001质量体系 认证为代表的第三方质量体系认证机构的权威认证及供应商质量能力认证。企业内部的质量审核，是以内部质量体系审核、过程质量审核、产品质量审核为核心的一 系列质量活动。

过程质量审核是内部质量审核的重点，其目的是为了验证影响生产过程的因素及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。

加强过程质量审核，就是要参照ISO9001质量体系认证审核的模式，以关键工序和特殊工序为重点，以影响过程质量的诸多因素进行全面的审核。

为此，必须做好如下几方面的工作：

a . 有计划地组织进行过程质量审核，对审核的内容、时间、频次、人员等做出具体的部署，每年一般不得少于两次；

b . 审核现有人员的技术水平和业务能力是否符合过程质量控制的要求；

c . 审查外购件、外协件、原材料的产品质量和分承包方的质量能力；

d . 审查工艺规程、作业指导书的正确性、完整性和可操作性，过程控制的重要参数和特性必须经过工艺评定或工艺验证，有形成文件的工艺评定书或工艺验证书；

e . 原材料、半成品、产品的贮存、包装、搬运、标识必须符合程序文件的规定，不得有磕碰、损坏、变质的现象；

f . 审查生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具的完好率、专管率、周期检验率等是否满足过程控制的质量要求；

g . 重点审查工序质量控制点的工序质量能力、质量记录和统计分析结果；

h . 审查各接口部门的工作质量，接口部门之间的衔接应具有连续性和稳定性；

i . 运用数理统计技术、过程FMEA、工艺FMEA进行过程能力分析和缺陷分析，找出过程质量控制存在的问题，采取有效的纠正或预防措施，不断地改进和提高过程质量能力。

附

如何对生产过程进行质量控制和质量改进？这就需要统计分析方法。今天我们就介绍三种用于质量控制与质量改进的统计分析方法。

生产过程是一个具有输入和输出的系统，输入又分为可控输入和不可控输入两种。可控输入因素包括温度、压力等，不可控输入包括环境变量、外部供应商所供应的原材料等。作为输出系统，生产过程将原材料、零部件或组件转变成最终产品。如何对生产过程进行质量控制和质量改进？这就需要统计分析方法。今天我们就介绍三种用于质量控制与质量改进的统计分析方法。

统计过程控制（SPC）与控制图

控制图是统计过程控制的基本方法。下图是一个典型的控制图的例子，控制图将从生产过程中抽取的样品的某个质量特性的均值，按时间（或样本编号）顺序在图上打点。控制图上包含中心线（CL）、上控制限（UCL）和下控制线（LCL），其中中心线表示当过程中没有特殊的波动源时该质量特性应该在的位置。上下控制限的计算包括了简单的统计学考虑。控制图的典型应用是适用于上述系统的输出变量，但有时将其适用于输入变量也是非常有用的。

图示：控制图

控制图是一项非常有用的过程控制技术，当特殊的波动源出现时，样本均值点会落到控制限以外，这是一个非常重要的信号，表示我们需要对过程进行调查并采取纠正措施以消除这些特别波动源。系统地使用控制图是降低过程波动的一项完美的措施。另外，相对于离线、事后的SPC分析而言，盈飞无限在线、实时的SPC过程监测能帮助尽早发现质量风险，形成对质量风险的快速相应机制，对企业的帮助更大。

实验设计(DOE)与分析

一个设计好的实验对于发现那些对过程中我们感兴趣的质量特性产生影响的关键变量是及其有帮助的，它能够系统地改变过程中的可控输入变量，并确定这些输入变量对过程输出变量的产生的影响的效果。对于降低质量特性的波动、确定可控变量在何种水平下可以最优化过程是极其有用的，它通常能帮助我们带来流程效能和产品质量的突破。一种主要的实验设计方法是因子实验（Factorial Design）。在因子实验中，各种因素一同变动，这些变动中的所有组合都被一一检验。经验和实际应用表明，这些组合中的一部分能够比另一部分带来更加好的结果。

实验设计方法是一种主要的离线（Off-Line）质量控制工具，因为它们常常被应用在研发实践中和生产过程的早期，而不是作为一种在线（On-line）或在程（In-Process）的常规工具。它在降低过程的波动方面扮演者重要的角色。

一旦我们找到了对过程输出产生影响的重要变量，通常就有必要对有影响力的输入变量和输出变量之间的关系进行建模。这时，有用的统计分析方法包括回归分析和时间序列分析等。而一旦我们找到了重要的输入变量并对它们如何影响输出变量进行了量化，在线的统计过程控制技术就能够用来十分有效地对过程进行监测，它能够帮助实时监测过程的输出，并侦测何时需要调整输入变量来使过程输出保持在受控的状态，而前述的输入变量与输出变量之间的关系的模型能帮助我们确定需要调整何种输入变量以及需要调整多大的幅度。

在很多过程中，一旦输入变量和输出变量之间的关系的动态特性能够得以理解和确定，就可以定期调整过程以使将来的过程输出大体上符合目标值。这种定期的调整通常称为工程控制(Engineering Control)，自动控制(Automatic control)或反馈控制(Feedback control)。而统计过程控制（SPC）技术通常能够有效地整合到进行工程控制的制造系统中去。

可接受抽样(Acceptance sampling)

可接受抽样（Acceptance Sampling）技术与产品的检验和测试尽力联系在一起，它是一种早期的质量控制方法，在统计方法应用在质量控制领域之前很久就已经产生了。检验能够在过程中的很多点实施。可接受抽样被定义为从大批量中随机抽取的样本的检验（Inspection）和分类（Classification）结果以及根据这一结果对该批量进行的处置措施，它通常发生在两个地方：来料检验和最终产品。常见的几种可接受抽样的情形如下图所示。

图示：可接受抽样的几种情形

被抽样的批次要么会被拒绝，要么会被接受。而对被拒绝的批次中的产品的典型处置方法包括报废、回收、返工或用良品替换，这种情形称为矫正检验（Rectifying Inspection）

现代质量保证系统通常较少强调可接受抽样，而是将统计过程控制和实验设计作为关注的重点。可接受抽样倾向于强化“满足规格要求”的视角而且不能给生产过程、工程设计和开发等这些质量改进的必要措施提供反馈意见。

如今，统计分析方法已经广泛应用于质量控制与质量改进中，成为质量持续改进和六西格玛的重要方法论，以上就是三种常用的方法，包括统计过程控制、实验设计和可接受抽样， 任何一个行业，掌握这三种方法，将能够轻松应对生产过程中的质量控制与改进。

附  结束

在产品质量管理的过程中，主要可以将其分为三个阶段。即“事前”的产品质量控制阶段、“事中”的过程控制阶段和“事后”的质量处理阶段。以上就是SPC过程控制阶段的具体内容，这里需要再次强调的是，质量管理绝不是“救火”，而是“防火”，而过程控制就是“防火”的重要工具。