一、MRP 是什么？
MRP在 20 世纪 60 年代由奥利弗怀特和乔治普洛什共同提出。它依据主生产计划（MPS)、物料清单、库存记录和未交订单等资料，经过庞大的计算量，对主产品、零部件、需求数量、需求时间、出厂的先后顺序、零件间的装配关系都作出明确规定。例如，根据产品生产的实际需求和预测，MRP 可以精确地算出所有零件和部件的数量，并按各种零件和部件的生产周期或采购周期（Lead time，提前期），反推出它们的生产计划和采购计划。在 1957 年，美国为了进行生产与库存控制方面的研究与理论传播成立了生产与库存控制协会（APICS），针对订货点法的不足提出了时段式 MRP 理论与方法。随着 20 世纪 60 年代计算机的商业化应用，美国 IBM 公司的奥列基博士设计的第一套时段式 MRP 系统软件面世，并应用于企业物料管理工作中。
二、总体配置流程
以引力云一体化管理平台为例，简化配置步骤，用直接批量法和基础参数。
在引力云一体化管理平台，为了简化配置步骤说明，案例中进行了适当简化。物料的订货方法固定采用 “直接批量法”，仅使用、“最小订货量” 和 “安全库存量” 等几个基础的 MRP 计算配置参数。
使用引力云一体化管理平台的 “BOM管理” 系统功能，对预置的 “物料” 产品模型进行扩展字段，补充 MRP 计算参数所对应的物料主数据字段。
例如，在订货方法采用直接批量法时，每一次的净需求都产生计划订单。如果净需求小于等于最小订货量，则计划订单量为最小订货量；否则，计划订单量为最小定货量加上向上取整 [（净需求 - 最小订货量）/ 批量增量]* 批量增量。MRP 提前期等于固定提前期加上向上取整 [（建议计划量 / 变动提前期批量）* 变动提前期]，这里要注意最小订货量的影响。建议计划量会受最小订货量和批量增量的影响，当建议计划量小于最小订货量时，取最小订货量的值；当建议计划量大于最小订货量时，建议计划量等于 [(建议计划量 - 最小订货量)/ 批量增量]* 批量增量加上最小订货量。
通过这样的配置，可以在引力云一体化管理平台实现 MRP 计算生成物料需求计划，为企业的生产和采购提供准确的指导，提高企业的运营效率，降低库存成本。
三、MRP 投入工厂的好处
优化库存管理，避免缺货和过度库存，提高生产效率和客户满意度。
MRP 投入工厂使用能带来诸多好处，尤其是在库存管理方面表现卓越。首先，通过精确的需求预测和计算，MRP 可以准确确定所需物料的数量和时间，避免了过度库存的情况。据统计，采用 MRP 系统的企业可降低库存成本达 60%。例如，在制造业中，企业可以根据销售预测、客户订单和库存水平制定主生产计划，MRP 系统依据此计划和物料清单，精确计算出每个物料的需求量，避免了因盲目采购而导致的库存积压。
同时，MRP 能够有效避免缺货情况的发生。它实时更新库存数据，考虑采购提前期和生产提前期，确保物料在需要时可用。一旦出现物料短缺的情况，系统会及时发出预警，企业可以通过追加订单等方式进行补货，避免生产中断。例如，汽车制造企业在使用 MRP 系统后，因缺货导致的生产延迟减少了 50%，大大提高了生产效率。
在提高生产效率方面，MRP 系统功不可没。它可以检测生产线中的瓶颈，及时调整生产计划，避免生产停滞。例如，当发现某一物料短缺时，系统可以建议更改生产路线，生产其他可以提供物料的产品，保证生产线的顺畅运行。此外，MRP 还能合理安排工作计划，管理生产时间，预测产量，准确计算人工时间和运营成本。以电子制造企业为例，通过 MRP 系统的优化，生产效率提高了 40%。
提高客户满意度也是 MRP 的重要作用之一。由于 MRP 能够确保按时交货，客户可以及时收到所需产品，从而提高客户忠诚度和销售收入。
